グループ安全衛生方針は、「グループ経営方針」の基本方針である「健康で安全な職場をつくり、『ゼロ災害』を達成する」に基づき次のように策定しています。

安全衛生管理の最高決定機関は「グループ安全衛生委員会」です。当社社長が委員長となり、主要会社社長、および労働組合代表などの労使トップが集まって毎年2月に開催し、当年度の活動実績の確認、それに基づく翌年度のグループ安全衛生方針の決定、グループ安全衛生規則の改廃などを行っています。
　また、各社各事業所には労働安全衛生法に定められた「安全衛生委員会」が設置されています。事業所ごとの安全衛生委員会との連携を図るため、以下2つの会議体を設けています。

●グループ安全衛生責任者会議
　主なメンバーは事業所の安全衛生委員会の委員長である事業所長・工場長で構成され、
　「グループ安全衛生委員会」で決定した方針の周知と展開を行っています。

●グループ安全衛生担当者会議
　主なメンバーは事業所の安全衛生委員会の事務局（長）である各事業所の安全衛生担当者で
　構成され、年4回開催しており、事業所での運用確認や情報共有を行っています。

安全衛生管理体制

「グループ安全衛生方針」を実現するために、右の安全衛生活動方針を定め、そこから具体的な安全衛生活動計画を策定し、計画的に進めています。

「グループ安全衛生方針」を実現するため、「災害防止」、「現場力の向上」、「管理力の向上」、「技術力の向上」、「健康管理」を目指して、取組みを計画的に進めています。
　「災害防止」については、安全衛生担当者会議を年4回開催しています。リモートから対面での事業所開催に戻す中で、情報共有を強め、施策の展開を図っています。
　さらに災害情報などの共有化を強め、各事業所での展開に寄与するため月報を発信して災害実績、災害状況の詳細報告、注意喚起などを行っています。
　「管理力の向上」については、「法令遵守」のため、各事業所の該当法令確認を進めるとともに、安全関連法令（労働安全衛生法ほか）の研修会を実施しています。また、国内3事業所は労働安全衛生マネジメントシステムの国際規格である「ISO45001」の認証を受けています。それ以外にも国内20事業所は、「JISHA^※方式OSHMS」を活用した自主的な労働安全衛生マネジメントシステムである「SMS」（Safety Management System）の社内認定を受けています。この認定制度を2013年より開始し、適正な安全管理の構築を進めています。
　「技術力の向上」については、2000年に国際安全規格に基づいた「設備安全基準」を整備し、機械設備の安全化を進めてきました。1998年にリスク低減の手法である「リスクアセスメント」を導入し、広く教育を行うことで実務担当者を育成しました。
　2011年からは、機械安全全般の理解を深めるために、セーフティ・エンジニア研修、セーフティ・フォアマン研修を実施して安全技術者の育成に力を入れています。

^※JISHA： 中央労働災害防止協会（Japan Industrial Safety & Health Association）の略

• 休業災害件数

  

• 休業災害度数率

  

休業災害が減らない要因は、過去の発生事案の多くが「定常作業であるが、リスクアセスメントが未実施」であることと、「非定常作業」で発生していることにあります。そのため2024年度安全衛生活動方針、安全衛生活動計画にて、それらをターゲットに対策を進めていますが、残念ながら減少には至っていません。

安全担当者チームの安全点検活動

グループ各社各事業所の安全担当者約70名を6チームに編成して、各チーム内の複数事業所の安全点検を行う活動を実施しています。対象事業所の災害現場における、作業標準書・リスクアセスメントを確認しました。足りないところは指導助言により改善を進めています。参加者もこの活動を通してレベルアップし、自事業所への好事例を展開することでグループ全体の災害の低減を図りました。

安全担当者会議充実、安全担当者による討議と実行

グループ安全担当者会議は年4回実施しています。すべて現場を持つ事業所で開催し、安全担当者が現場確認など開催事業所の現状を見ること、担当者間の情報共有、理解促進などを進めています。
　さらに、会議の中で毎回6チーム別に討議を行っています。各チームが、作業標準書とリスクアセスメントへの取組みについてとりまとめました。また、安全担当者や管理監督者が率先して、「安全行動目標」を立案し、現場従業員に自らの背中を見せることでルールを守る意識を高める活動も進めました。

法令勉強会

安全衛生の分野において、法令違反を起こさないよう、法令の理解を深めるため、2022年度から「安全法令研修」を始めました。基幹となる労働安全衛生法、労働安全衛生規則の解説から始めて、2024年度は、法改正が進んだ化学物質関連を2回実施しています。ヒヤリハットの報告件数が多く、被災すると重篤度が高くなるフォークリフト関連を2回実施しています。延べ13回実施、約1,800名が受講するなど活況を呈しています。

災害発生事業所の現地確認・再発防止

労働災害が発生すると、まずはじめに発生事業所の安全衛生責任者を含む担当者、関係者が原因究明を行ったのちに再発防止対策を検討、実行します。一番現場のことがわかるメンバーが対策を考え、実行することでしっかりした対策となりますが、他方、慣れによる見落とし、思い込みなどが起こる可能性があります。また、普段から同じ事業所で仕事をしている者同士でもあり、お互いの立場を気づかったり、厳しい対策を躊躇したりすることが起こる懸念もあります。
　このため、第2ディフェンスラインとして、当社の安全衛生統括部門が当該事業所とは別に第三者の視点で現場確認を行 います。
　災害発生日から1週間以内、1ヵ月後、6ヵ月後と計3回の現場確認を行い、実施された対策が有効か、対策がしっかり定着しているかなどを検証します。さらに、他事業所で実施された好事例を採り入れることができるなど、広範囲な知見に基づいた対策ができる取組みになっています。また災害の原因分析と対策立案を合理的に進める方法の指導、法的規制の解説や外部機関による教育受講をアドバイスすることなどにより、当該事業所の災害対策活動を支援しました。これらの結果、当該事業所の再発防止を確たるものにしています。

災害発生事業所の訪問率

安全衛生教育

	2020年度	2021年度	2022年度	2023年度	2024年度
開催者	19回	23回	22回	24回	7回
受講者（のべ）	291名	372名	782名	1033名	622名

安全衛生教育はグループ全体へ安全衛生活動を展開するために、安全衛生マネジメントシステムに関する教育、法定教育、機械安全に関する教育と幅広く行っています。202４年度は環境保全・安全衛生統括室の講師役の減員があり、事業所で実施あるいは研修機関で受講できる研修は各事業所内で実施できる体制づくりを進めました。法令研修を複数回開催し、多数が参加しています。

OSHMSリーダー研修	設備安全化研修
OSHMS内部監査員研修	リスクアセスメント研修
安全管理者選任時研修	セーフティ·エンジニア（SE）研修
職長教育	セーフティ·フォアマン（SF）研修
粉塵特別教育	低圧電気取扱者特別教育
法令研修

2024年度の取組みの評価と今後の対応

2024年度は環境保全・安全衛生統括部が主催すべき研修に絞り実施しました。（SE研修、SF研修、RA研修、法令研修）。特に安全に関する法令研修は、各事業所からのニーズが高く、理解と展開を求める項目を実施し、そのこともあり多数の参加者を得ました。